Vấn đề vật liệu có ý nghĩa cách mạng trong ngành cơ khí chế tạo máy. Trong đó vật liệu chế tạo dao đóng vai trò quan trọng.
Trong phần kết cấu của dao đa giới thiệu: dao được cấu tạo bởi ba phần có chức năng khác nhau trong quá trình cắt gọt. Vì vậy vật liệu chế tạo các phần cũng không giống nhau. Thông thường thì phần thân dao và phần gá đặt dao được chế tạo cùng loại vật liệu. Theo kinh nghiệm thì hầu hết các loại dao cần chế tạo phần cắt và phần cán riêng thì vật liệu phần cán được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép hợp kim 40X. Chính vì vạy khi nói tới vật liệu chế tạo dao có nghĩa là nói đến vật liệu chế tạo phần làm việc của dao.
1. Đặc điểm làm việc và yêu cầu đối với vật liệu dao
Phần cắt của dao trực tiếp làm nhiệm vụ tách phoi khi cắt. Thực nghiệm chứng tỏ rằng, để tách được phoi khi cắt dao đã làm việc trong những điều kiện hết sức khắc nghiệt. Những điều kiện đó có thể khái quát như sau:
1. Khi cắt dao làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao, thường từ 800-1000o và có khi cao hơn. ở nhiệt độ cao thường có ảnh hưởng xấu đến cơ -lý tính của vật liệu.
2. Trong quá trình cắt mỗi đơn vị diện tích trên bề mặt làm việc của dao phải chịu áp lực rất lớn. Điều đó dễ gây nên hiện tượng rạn nứt và gãy vỡ dao khi cắt.
3. Khi cắt giữa các bề mặt tiếp xúc của dao với phoi và chi tiết gia công xảy ra quá trình ma sát rất khốc liệt. Hệ số ma sát khi cắt lên đến 0,4-1,0.
4. Trong nhiều trường hợp, khi cắt dao phải làm việc trong điều kiện va đập (như phay, bào, xọc), và sự dao động đột ngột về nhiệt độ. Sự dao động về tải trọng lực và nhiệt có ảnh hưởng rất xấu đến khả năng làm việc của dao.
5. ở một số phương pháp gia công (như chuốt, khoan) thì điều kiện thoát phoi, thoát nhiệt khi cắt rất hạn chế. Điều đó càng làm tăng nhiệt độ trên dao khi cắt và dễ gây ra hiện tượng kẹt dao.
1.2. Những yêu cầu đối với vật liệu chế tạo dao
Trong những điều kiện làm việc như đã nêu trên, dao muốn cắt gọt được, phải thoả mãn các yêu cầu sau:
1. Vật liệu chế tạo dao phải có độ cứng đảm bảo.
Về nguyên tắc: dao muốn tách được phoi phải có độ cứng cao hơn độ cứng của chi tiết gia công, và độ cứng đó phải duy trì được ở nhiệt độ cắt. Cụ thể theo thực nghiệm, độ cứng ở nhiệt độ bình thường phải đạt được từ 61 HRC trở lên. Khi cắt ở nhiệt độ cao, độ cứng đó phải duy trì trên 55 HRC.
2. Vật liệu chế tạo dao phải có độ bền và độ dẻo cần thiết. Có như vậy mới chịu được áp lực lớn và va đập lớn.
3. Vật liệu chế tạo dao phải có khả năng chịu mài mòn cao.
4. Vật liệu chế tạo dao phải chịu nhiệt tốt - có nghĩa là khi cắt ở nhiệt độ cao thì cơ - lý tính của vật liệu thay đổi trong một phạm vi cho phép.
5. Vật liệu chế tạo dao phải có tính công nghệ tốt và tính kinh tế cao. Điều đó có nghĩa là vật liệu dùng để chế tạo dao phải được gia công dễ dàng, dễ kiếm và giá thành rẻ.
3.2. Các loại vật liệu chế tạo dao
Vật liệu là lĩnh vực khoa học đã được nghiên cứu từ sớm và đã đạt được những thành tựu to lớn. Xuất hiện từ năm yêu cầu cơ bản đã kê trên ta tiến hành lựa chọn và tìm kiếm các loại vật liệu phù hợp.
Theo lịch sử phát triển của các phương pháp gia công cắt gọt, ta lần lượt điểm qua các loại vật liệu chế tạo dao thông dụng sau đây:
3.2.1. Thép cacbon dụng cụ và phạm vi ứng dụng của chúng:
Thép cacbon dụng cụ là loại vật liệu được sử dụng sớm nhất vào lĩnh vực cắt gọt. Thành phần hoá học cơ bản của thép cacbon dụng cụ là Fe và C. Trong đó hàm lượng cacbon chiếm khoảng 0,6-1,5%, và hàm lượng cacbon quyết định độ cứng của thép.
Loại vật liệu này có ưu điểm lớn là độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt cao (61-65 HRC) và dễ mài sắc, mài bóng. Nhưng cũng có nhược điểm rất cơ bản là khi nhiệt độ cắt lên tới 200-250oC độ cứng của thép giảm rất nhanh; hơn nữa biến dạng sau khi nhiệt luyện rất đáng kể.
Vì những nhược điểm cơ bản đó thép cacbon dụng cụ chỉ dùng để chế tạo các loại dao cắt ở tốc độ thấp (dưới 15m/ph) và dao có hình dáng đơn giản.
Hiện nay thép cacbon thường dùng làm đục, dũa và một số dụng cụ cắt bằng tay.
Thép cacbon dụng cụ thường dùng hiện nay gồm các dạng sau: Y7A, Y8A, Y9A, Y10A, Y12A, Y13A. Những loại này chế độ nhiệt luyện như sau:
- Tôi ở nhiệt độ 750-840oC trong nước hoặc trong dầu rồi ram ở nhiệt độ 180-200oC.
Độ cứng bề mặt đạt 60-65 HRC, độ cứng bên trong khoảng 40 HRC.
3.2.2. Thép hợp kim dụng cụ và phạm vi ứng dụng:
Khi nấu luyện thép, nếu ta thêm vào mẻ nấu một lượng thích hợp các nguyên tố hợp kim như Crôm (Cr), Mangan (Mn), Silic (Si), Môlypden (Mo), Wolfram (W)..., ta sẽ thu được sản phẩm của mẻ nấu là thép hợp kim. Những loại thép hợp kim dùng để chế tạo dụng cụ cắt gọt là thép hợp kim dụng cụ.
Tuỳ thuộc vào loại nguyên tố hợp kim và hàm lượng của chúng được cho vào mẻ nấu mà tính chất hợp kim có khác nhau. Ví dụ: Crôm sẽ làm tăng độ cứng và độ thấm tôi của thép; Wolfram làm tăng khả năng chịu nhiệt và chịu mòn của thép; Vanadi làm tăng độ bền của thép.
So với thép cacbon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ có những ưu điểm sau:
1. Độ biến dạng khi nhiệt luyện nhỏ. Vì vậy có thể chế tạo được các loại dao phức tạp như dao chuốt, bàn ren...
2. Độ bền nhiệt cao hơn thép cacbon dụng cụ, thường khoảng 350-4000oC. Do đó có thể cắt trong phạm vi tốc độ 15-30 m/ph.
3. Dễ mài sắc và mài bóng
Cũng như thép cacbon dụng cụ khả năng chịu nhiệt của thép hợp kim dụng cụ không đáp ứng được yêu cầu cắt gọt hiện đại (cắt cao tốc), do đó phạm vi sử dụng chúng cũng bị thu hẹp. Hiện nay các loại vật liệu này chủ yếu là dúng để chế tạo các loại dao cắt với tốc độ thấp như bàn ren, ta rô, dao chuốt...
ở nước ta sử dụng các mác thép hợp kim dụng cụ (theo tiêu chuẩn Liên Xô) sau: 9XC, XB..., XB5, XB12F1, X12. Những mác thép trên khi tôi ở nhiệt độ 820-830oC, có thể đạt được độ cứng 62-64 HRC.
3.2.3. Thép gió (thép cao tốc) và phạm vi sử dụng:
Thực chất thép gió là thép hợp kim, nhưng có hàm lượng hợp kim cao, thường ~18% Wolfram, ~4% Crom và ~1% Vanadi. Nhờ vậy cho phép cắt với tốc độ cao hơn thép dụng cụ, thường 30-80m/ph.
Các loại thép gió thường sử dụng là (bảng 2.1)
Bảng 2.1. Các loại thép gió
Nước sản xuất | Ký hiệu | Ký hiệu | Ký hiệu | Ký hiệu | Ký hiệu |
Liên Xô | PK10 | P18 | P9 | ||
Hungaria | R1 | R2 | R3 | R5 | EJ276 |
Aisi | T5 | T4 | T1 | - | M2 |
ILS Japan | SKH4 | SKH2 | SKH7 |
Thép gió nếu nhiệt luyện với chế độ hợp lý có thể đạt được độ cứng 64 HRC, độ cứng ấy không thay đổi khi nhiệt độ tăng đến 550-600oC.
3.2.4. Hợp kim cứng và phạm vi sử dụng:
Hợp kim cứng được chế tạo bằng cách trộn một (hoặc nhiều) loại bột carbit với bột Koban, sau đó đem nung nóng và ép lại thành những mảnh tiêu chuẩn (gọi là thiêu kết). Các loại và hàm lượng carbit quyết định tính năng cắt gọt của hợp kim cứng; bột Koban chủ yếu có tác dụng dính kết, đồng thời có tác dụng làm tăng độ dẻo của hợp kim cứng.
Cho đến nay, trong ngành chế tạo máy thường dùng ba loại hợp kim cứng sau:
Hợp kim cứng 1 carbit gồm có bột carbit Wolfram và bột dính kết Koban.
Ký hiệu công thức (theo Liên Xô): BC + K = BK
Hợp kim cứng 2 carbit gồm có bột carbit Wolfram, bột carbit Titan trộn với bột dính kết Koban để thiêu kết.
Ký hiệu công thức: (BC + TiC) + = TK
Hợp kim cứng 3 carbit được tạo bằng cách trộn carbit Wolfram, bột carbit Titan và bột carbit Tantan với bột Koban đem thiêu kết.
Ký hiệu công thức: (BC + TiC + TaC) + K = TTK
Hợp kim cứng là loại vật liệu chế tạo dao được sử dụng rộng rãi nhất trên thế giới hiện nay. Vì chúng có nhiều ưu điểm cơ bản mà ba loại vật liệu trước nó không thể có. Những ưu điểm là:
1. Độ cứng cao (62 - 65 HRC hoặc cao hơn) và độ cứng đó không giảm mấy trong điều kiện cắt cao tốc.
2. Khả năng chịu bền cao, do đó tuổi bền cao.
Tuy vậy HKC cũng có nhược điểm lớn là dòn, khả năng chịu uốn và chịu va đập kém.
Trong thực tế thường sử dụng các hợp kim cứng như ở bảng 2.2. Trong đó nhóm BK có độ dẻo tốt hơn thường dùng để gia công gang, nhóm TK thường dùng trong gia công thép.
Các loại hợp kim cứng đều đã được tiêu chuẩn hoá và cho trong các sổ tay cắt gọt.
Bảng 2.2. Các loại hợp kim cứng thường dùng
Nhóm | Ký hiệu (Theo tiêu chuẩn FOCT) | Thành phần cấu tạo (%) | Độ cứng HRA Kg/mm2 | Độ bền kg/mm2 | ||||
WC | TiC | TACK | su | sn | ||||
BK | BK2 | 98 | - | - | 2 | 90 | 100 | - |
BK3M | 97 | - | - | 3 | 91 | 110 | - | |
BK4 | 96 | - | - | 4 | 89,5 | 130 | - | |
BK46 | 95 | - | - | 4 | 88 | 135 | - | |
BK6 | 94 | - | - | 6 | 88,5 | 140 | 500 | |
BK6M | 93 | - | - | 6 | 90 | 130 | - | |
BK8 | 92 | - | - | 8 | 87,5 | 140 | 330 | |
BK8b | 92 | - | - | 8 | 86,5 | 155 | - | |
TK | T5K10 | 85 | 5 | - | 10 | 88,5 | 130 | - |
T14K6 | 78 | 14 | - | 8 | 89,5 | 115 | 400 | |
T15K6* | 79 | 15 | - | 6 | 90 | 110 | 400 | |
T15K125 | 83 | 5 | - | 12 | 87 | 150 | - | |
T30K4 | 66 | 30 | - | 4 | 92 | 90 | - | |
TTK | TT17K12 | 81 | 4 | 3 | 12 | 87,0 | 155 | - |
TT7K15 | 78 | 4 | 3 | 12 | - | - | - | |
Bảng 2.3. Hướng dẫn sử dụng hợp kim cứng
Màu sắc | Mác hợp kim cứng theo các tiêu chuẩn | Qui luật thay đổi tính chất và khả năng | Phạm vi ứng dụng | |||
ISO | FOCT | Vật liệu gia công | Tính chất gia công | |||
Xanh đậm | PO1 | T6DK6 |  K165 | Thép, Thép đúc | Gia công tịnh với tốc độ cắt lớn và diện tích tiết diện lớp cắt nhỏ | |
P10 | Thép, Thép đúc | Tiện, phay với v lớn, q trung bình | ||||
P20 | T14K6 | K21 | Thép, Thép đúc | Gia công với v trung bình, q trung bình | ||
P30 | Thép, Thép đúc | Gia công với v nhỏ, q nhỏ, g có thể lớn | ||||
P40 | T5K10 | K25 | Thép, Thép đúc | Gia công với v nhỏ, q lớn, g có thể lớn | ||
P50 | Thép, Thép đúc có sB nhỏ, trung bình | Gia công với v nhỏ, q lớn, g có thể lớn | ||||
Độ dẻo, lượng chạy dao s
Tính chịu mòn, tốc độ cắt v
Màu sắc | Mác hợp kim cứng theo các tiêu chuẩn | Qui luật thay đổi tính chất và khả năng | Phạm vi ứng dụng | |||
ISO | FOCT | Vật liệu gia công | Tính chất gia công | |||
Đỏ | K01 | BK2 |  K11 | Thép tôi gang xám có độ cứng cao. Hợp kim nhôm. Vật liệu dẻo chịu mòn cao | Tiện, tiện tinh, khoan tinh, phay tinh | |
K10 | Thép tôi, thép đúc, Gang xanh, Hợp kim nhôm có nhiều silic | Tiện tinh, bán tinh, khoan, doa, chuốt. | ||||
K20 | BK55 | K8 | Gang xám có HB < 220, Đồng, nhôm. Vật liệu cứng có sB cao | Tiện phay, bào, doa, chuốt | ||
K30 | Thép có sB nhỏ. Gang xám có HB nhỏ | Tiện phay, bào, xạ | ||||
K40 | BK86 | K1 | Kim loại màu | Tiện phay, bào, xạ | ||
Độ dẻo, lượng chạy dao s
Tính chịu mòn, tốc độ cắt v
Màu sắc | Mác hợp kim cứng theo các tiêu chuẩn | Qui luật thay đổi tính chất và khả năng | Phạm vi ứng dụng | |||
ISO | FOCT | Vật liệu gia công | Tính chất gia công | |||
Vàng | M10 | T15K6T | K4H |  | Thép, thép mangan thép đúc, gang xám | Tiện với v lớn và trung bình, q nhỏ và trung bình |
M20 | Thép, thép đúc, thép Austenit Thép mangan, gang xám | Tiện phay với v trung bình, q trung bình | ||||
M30 | BK6 | K6 | Thép, thép Austenit. Hợp kim chịu nhiệt gang xám | Tiện phay với v trung bình, q trung bình | ||
M40 | Thép tự động. Thép có sB nhỏ. Kim loại và hợp kim màu | Tiện, tiện tự động | ||||
Ghi chú: v là vận tốc cắt (m/ph)
q là diện tích tiết diện lớp cắt (q = s.t = a.b mm2)
Để tiện việc lựa chọn sử dụng loại vật liệu phổ biến này ta có thể tham khảo bảng 2.3.
3.2.5. Các loại vật liệu khác:
Ngoài 4 loại vật liệu thông dụng đã kể trên, trong ngành chế tạo máy người ta còn dùng một số vật liệu khác để chế tạo dụng cụ cắt kim loại, như kim cương, sành sứ, elbor.
1. Vật liệu sành sứ:
Sành sứ được nghiên cứu vào chế tạo dụng cụ cắt từ sau đại chiến thế giới thứ II. Thành phần chủ yếu là oxyt Nhôm (Al2O3). Vật liệu sành sứ có những đặc điểm có bản sau:
1. Có độ cứng rất cao. ở nhiệt độ bình thường khoảng 90 HRA. Độ cứng ấy hầu như không thay đổi khi nhiệt độ lên tới 1000oC.
2. Độ bền uốn rất nhỏ (su = 30 - 40 kg/mm2).
3. Rất khó mài sắc.
Vì những đặc điểm trên, vật liệu sành sứ sẽ có triển vọng rất tốt nếu ta cải tạo được tính dòn của chúng.
Bảng 2.4: Vật liệu sành sứ
Ký hiệu (theo nước) | Thành phần hoá học | Độ bền uốn su kg/mm2 | Độ cứng HRA |
LC96 (MSZ) | 100% Al2O3 | 32 | 85 |
VK15 (MSZ) | 95% Al2O3 + 0,5% MoF2 | 40 | 87 |
HC20M (NDK) | 100% Al2O3 | 30 - 50 | 80 |
KAVENIT (NDK) | Al2O3 + Karbid nặng | 30 - 40 | 78 |
REVOLOX (Sved) | 50% Wc + 40% Al2O3 + 1 số carbit nặng | 55 | 92 |
C30 ( | 90% Al2O3 + 10% TiO | 72 | 93,5 |
2. Kim cương:
Kim cương được hình thành trong điều kiện nhiệt độ và áp suất cao. Vì vậy chúng có cấu tạo tinh thể đặc biệt, có độ cứng rất cao.
Bên cạnh kim cương tự nhiên, hiện nay người ta cũng dã tạo được kim cương nhân tạo có tinh thể đủ lớn để làm các mảnh dao.
Cũng như sành sứ, kim cương rất dòn (su » 30 kg/mm2). Vì nhược điểm này nên kim cương chủ yếu được dùng làm hạt mài để mài các loại vật liệu có độ cứng và độ bền cao (như hợp kim cứng).
Cần lưu ý rằng: Kim cương là loại vật liệu hiếm, đắt tiền do vậy khi sử dụng chúng phải chú ýe đến hiệu quả kinh tế.
3. Vật liệu tổng hợp elbor
Đây là loại vật liệu dao mới chủ yếu là làm hạt mài có tính chất như kim cương.
Để thấy rõ lịch sử phát triển và vận dụng vật liệu chế tạo dao ta có thể biểu diễn sơ đồ hình 2.8 sau đây:
3.2.6. Phương hướng phát triển của vật liệu chế tạo dao
Vật liệu là vấn đề không ngừng phải tìm kiếm, phát triển. Do vậy vật liệu dao cũng đang được nghiên cứu tìm kiếm.
Bên cạnh việc tìm kiếm những vật liệu mới thì hướng cơ bản hiện nay là:
1. Thép hợp kim nói chung và thép gió nói riêng có nhiều ưu điểm về phương tiện chế tạo dao. Nếu tăng được khả năng chịu nhiệt và tính chống mòn nó sẽ trở nên rất ưu việt. Để làm được điều này người ta đắp trên mặt thép gió một lớp mỏng vật liệu chịu mòn và chịu nhiệt (ví dụ Titan). Đắp vật liệu gì nữa, đó là hướng tìm hiểu thêm.
2. Sành sứ có độ cứng ưu việt cho việc cắt gọt. Nếu cải tạo được tính dòn sẽ trở nên vật liệu tuyệt vời. Cho thêm vào sành sứ những gì để đạt được điều đó. Đó là một hướng lớn của nhiều nhà nghiên cứu.
Xem thêm click
http://www.muikhoan.com/2011/11/vat-lieu-co-khi.html
http://www.muikhoan.com/2011/11/vat-lieu-co-khi.html
